La production de moteurs à réaction basée sur la technologie australienne d’impression 3D démarre en France

Mercredi  9 novembre, 2016

La société aéronautique française Safran Power Units a conclu avec ses partenaires australiens Amaero Engineering et l’Université Monash un accord portant sur l’impression de composants aéronautiques.

« Nous fabriquerons, avec l’usine Safran Power Units de Toulouse, des composants pour les groupes auxiliaires de puissance et les turboréacteurs », explique Barrie Finnin, PDG d’Amaero, une société issue de l’Université Monash.

Amaero fournira à Safran Power Units deux machines qui permettront de mettre en place à Toulouse une capacité de production basée sur la technologie d’impression 3D appelée « fusion laser sur lit de poudre » (Selective Laser Melting). L’entreprise australienne apportera son savoir-faire et ses connaissances, et transférera à Toulouse deux grandes imprimantes.

L’équipe de l’Université Monash et d’Amaero les a adaptées afin qu’elles puissent satisfaire aux spécifications très strictes en termes de matériaux et de production, imposées par Safran Power Units pour ses pièces de moteur.

Safran Power Units est chargé de concevoir les composants, tandis qu’Amaero assurera leur fabrication. Safran Power Units effectuera le post-traitement et l’usinage des composants ainsi que leur intégration aux turbines à gaz. Safran Power Units réalisera les essais, validera et certifiera les composants avant le lancement de la fabrication en série, qui débutera en 2017.

En 2015, l’Université Monash, Amaero et Safran Power Units ont présenté la « première maquette de moteur imprimé au monde » à l’occasion du Salon aéronautique international de Melbourne. Avec le soutien du SIEF (Science and Industry Endowment Fund) et en collaboration avec l’Université Deakin et l’organisation CSIRO, l’équipe a en effet scannée puis créé, à l’aide de ses imprimantes 3D métalliques reparamétrées, deux copies de la turbine à gaz Safran Power Units de l’avion d’affaires Falcon 20. Ce projet avait permis de démontrer que chacun des partenaires était en mesure de satisfaire aux exigences strictes des composants principaux et critiques des APU et autres turbines à gaz, tels que la chambre de combustion, le carter d’entrée d’air et la tuyère. Safran Power Units a déjà entamé le processus de certification de ces pièces critiques, ce qui permettra une montée en puissance rapide de la fabrication en série.

Pour le Professeur Ian Smith, vice-recteur de l’Université Monash (en charge de la Recherche et des Infrastructures de Recherche), l’accord conclu entre Amaero et Safran Power Units est un excellent exemple de la qualité des recherches menées par l’université et de leur impact commercial à l’échelle internationale :

« Je suis ravi que notre université contribue à des innovations internationales  et que nos laboratoires attirent l’investissement des entreprises grâce à une recherche de niveau mondial. La collaboration Amaero-Safran Power Units est un exemple fabuleux des liens qui peuvent se tisser entre universités et entreprises pour aboutir à des résultats bien réels au plan commercial ».

« Ce nouveau défi  s’inscrit dans un projet d’innovation de grande envergure mené par l’Université Monash sur le campus de Clayton, qui rassemble en un pôle dynamique la recherche, ses infrastructures et ses partenaires industriels. Ensemble, nous réalisons des  évolutions technologiques et nous faisons progresser les modes de fabrication, avec un réel impact social et économique. »

« Safran Power Units nous soutient depuis le début de cette aventure. Nous avons démontré que notre équipe est un leader mondial », constate le Professeur Xinhua Wu, Directrice du Centre de Fabrication Additive de l’Université Monash. « Je suis très heureuse que notre technologie franchisse les portes du laboratoire et rejoigne une usine à Toulouse, capitale de l’industrie aéronautique européenne », se réjouit le Professeur.

« Au cours des cinq dernières années, Safran Power Units et l’Université Monash ont collaboré avec succès dans une phase de démonstration. Les innovations issues de la recherche et de cette collaboration nous permettent de franchir une nouvelle étape : introduire l’impression 3D au stade de la production série pour des pièces maîtresses de moteur. Nous sommes engagés à accroître la valeur ajoutée tangible de nos produits pour le bénéfice de nos Clients. Les enjeux sont considérables : réduction du poids, importante réduction des cycles de production et innovation en matière de conception. Les progrès du Groupe Safran et  l’expertise de pointe de notre partenaire nous permettent de conserver notre avance et de fournir les composants les plus sophistiqués. Il ne s’agit pas seulement d’impression 3D, nous appliquons la règle des 3P : définir les bons Paramètres à la bonne Pièce et atteindre la Performance attendue », a déclaré François Tarel, Directeur général de Safran Power Units.

Pendant ce temps, en Australie, Amaero et Monash mettent à profit leur expertise dans le domaine de l’aéronautique afin d’aider les industries locales, des composants automobiles à l’industrie minière, en passant par l’agro-alimentaire. Ils travaillent sur un large éventail de dispositifs biomédicaux, comprenant des outils chirurgicaux spécialisés et des biomatériaux destinés à remplacer des tumeurs de grande taille extraites lors d’opérations.

Le développement et la commercialisation de cette technologie avancée  d’impression 3D métallique ont été soutenus par l’Université Monash, Safran Power Units et le gouvernement australien au travers du programme Entrepreneurs, de l’Australian Research Council (ARC) et d’autres établissements publics. L’organisation CSIRO et l’Université Deakin ont également participé au projet d’impression du premier moteur, soutenu par le SIEF (Science Industry Endowment Fund), qui continue de fournir des données et des outils logiciels très précieux.

Pour plus d’informations, y compris des photos et des vidéos en haute-définition d’impression 3D, de moteurs et de lignes de production, rendez-vous à l’adresse http://www.amaero.com.au/

Pour les demandes d’interviews, veuillez contacter :

• Pour Amaero : Niall Byrne, niall@scienceinpublic.com.au, +61 417 131-977
• Pour Safran Power Units : Angélique Brandan, angelique.brandan@safrangroup.com, T +33 561-37-78-56, M +33 6-75 68-59-97
• Pour Monash : Claire Bowers, claire.bowers@monash.edu, T +61 3 9905 4218, M : +61 438 971 837

À propos de Safran

 

Safran est un groupe international de haute technologie, équipementier de premier rang dans les domaines de l’Aéronautique et de l’Espace (propulsion, équipements), de la Défense et de la Sécurité. Implanté sur tous les continents, le Groupe emploie 70 000 personnes pour un chiffre d’affaires de 17,4 milliards d’euros en 2015. Safran est une société cotée sur Euronext Paris et fait partie des indices CAC 40 et Euro Stoxx 50.

Safran Power Units  est spécialisé dans la conception et la production de groupes auxiliaires de puissance et systèmes de démarrage pour l’aéronautique civile et militaire, de turboréacteurs pour missiles et engins cibles. La société est un leader mondial dans son domaine avec plus de 21 000 systèmes livrés à ce jour dans le monde depuis sa création en 1961.

Pour plus d’informations : www.safran-group.com et http://www.safran-power-units.com / Suivez @Safran sur Twitter

Amaero

Amaero Additive Manufacturing a été créé par l’Université Monash en 2013.

Amaero fabrique des composants pour un large éventail de multinationales et de PME originaires d’Amérique du Nord, d’Europe, d’Asie et d’Australie. Grâce à son partenariat très étroit avec le Centre de Fabrication Additive de l’Université Monash, Amaero offre des connaissances techniques très poussées, des capacités étendues ainsi qu’une expérience en matière de projets sensibles, parmi lesquels des projets ITAR et classés défense.

L’Université Monash

L’Université Monash doit son nom à Sir John Monash, ingénieur, chef militaire et administrateur public dont les travaux furent appliqués sur le front de l’Ouest en 1918, ce qui contribua à mettre un terme au conflit.

Alors qu’elle ne comptait à ses débuts en 1961 qu’un seul campus implanté à Clayton et accueillait moins de 400 étudiants, l’Université Monash est devenue un réseau de campus, de centres d’enseignement et de partenariats qui s’étend dans le monde entier. Avec environ 60 000 étudiants (et 250 000 anciens élèves) originaires de plus de 170 pays, elle est aujourd’hui la plus grande université d’Australie.

L’Université offre désormais un choix très large d’enseignements dans ses 10 départements : art, design et architecture ; arts ; commerce et économie ; éducation ; ingénierie ; informatique ; droit ; médecine, école d’infirmières et sciences de la santé ; pharmacie et sciences pharmaceutiques ; et sciences.

Centre de Fabrication Additive Manufacturing de Monash

Le Centre de Fabrication Additive de Monash utilise la recherche fondamentale produite par un large éventail de disciplines et l’applique à des problèmes de fabrication. Ces disciplines comprennent la science des matériaux, la conception et le traitement des alliages, l’ingénierie des surfaces, la corrosion et les matériaux hybrides.

Nous collaborons avec nos partenaires afin d’inventer des solutions sur mesure qui répondent à des défis uniques en matière de fabrication. Grâce à notre réseau de centres de recherche implantés dans le secteur de Clayton et à notre vaste réseau en Australie et à l’étranger, nous sommes en mesure de nous appuyer sur un grand nombre de capacités et d’expertises de pointe, que nous appliquons de façon originale et innovante afin d’offrir aux industriels de nouvelles opportunités.

L’union fait la force

Le Centre de Fabrication Additive de l’Université Monash utilise ses découvertes les plus récentes dans le domaine de la science des alliages et de la métallurgie et leur trouve des applications concrètes. Il collabore ainsi avec des partenaires ayant besoin de composants plus résistants, plus légers et plus économiques. Nos partenaires internationaux du secteur aéronautique tirent de nombreux bénéfices de la relation qui nous unit, car :

• Nous fournissons des solutions sur mesure
• Nous créons des solutions qui permettent de réduire l’empreinte carbone
• Nous fabriquons des modèles inédits et des formes complexes
• Nous produisons de nouveaux matériaux qui offrent des propriétés équilibrées et améliorées se traduisant par une meilleure efficacité du carburant et de meilleures performances
• Nous améliorons leur compétitivité globale
• Nous concevons de nouveaux processus qui permettent de réduire les déchets de production

Fabrication additive (impression 3D)

L’impression 3D est utilisée depuis les années 1980 par l’industrie aéronautique, généralement pour la fabrication de prototypes. La commercialisation, ces dernières années, d’imprimantes plus complexes et plus onéreuses (telles que celles équipées de lasers destinés à faire fondre les poudres métalliques, et qui sont utilisées par le MCAM), a permis l’émergence de nouvelles opportunités pour différents matériaux, et donc pour différentes applications. L’impression de métal présente certains défis, notamment ceux des températures élevées utilisées et  problèmes de sécurité associés.

Un rapport publié par SmarTech (http://smartechpublishing.com/blog/white-paper-additive-manufacturing-in-aerospace-strategic-implications) suggère que les principaux avantages pour l’industrie aéronautique sont : une réduction du délai de production ; une réduction du poids des pièces ; une réduction des coûts d’exploitation et de production ; et une réduction de l’impact des processus de production sur l’environnement – bien que la réalité puisse ne pas être conforme à certaines attentes.

Certains modèles dont la fabrication exigerait de créer puis de fusionner de très nombreuses pièces différentes, peuvent être imprimés d’un seul bloc, et les modèles peuvent facilement être modifiés. Il serait possible d’obtenir une réduction des pertes de matière pouvant aller jusqu’à 90 %, ce qui signifie des économies considérables dans le cas de matières chères telles que le titane. Parmi les autres avantages : la capacité à imprimer les pièces en fonction des besoins exacts plutôt que d’accumuler des stocks de pièces de rechange, ou encore la réduction des besoins en moules et en outils.